Lesystème de contrôle de la sécuritéPeut offrir une protection contre la sécurité pour l'équipement pendant le démarrage, l'arrêt, les perturbations des processus et les opérations de maintenance normales de l'équipement de production. Une fois que l'équipement est dans une situation dangereuse, le système de contrôle de sécurité peut immédiatement répondre et sortir le signal correct pour mettre l'équipement dans un état sûr ou l'arrêt. Dans certaines industries, le système de contrôle de la sécurité est généralement appelé ESD (Système d'arrêt d'urgence) ou SIS (système d'instruments de sécurité). À strictement parler, ESD fait référence à l'opérateur logique dans SIS, c'est-à-dire le matériel du système de contrôle et les logiciels correspondants, tandis que SIS comprend également des capteurs d'instruments périphériques et des actionneurs finaux.
Le processus de développement du système de contrôle de la sécurité dépend principalement du processus de développement de l'unité de contrôle de la logique. Le développement de l'unité de contrôle logique a également passé un processus de simple au complexe, du niveau bas à un niveau élevé, tout comme la domaine des êtres humains. Des relais simples aux systèmes de logique de circuit à l'état solide, àSystèmes de contrôle de la sécuritéavec les microprocesseurs comme noyau.
L'avènement des relais en 1863 a conduit à la formation du premier système de contrôle de sécurité au monde avec les relais comme composant central. Ce système de contrôle de la sécurité a duré plus de 100 ans jusqu'à ce que l'American Digital Equipment Corporation ait développé le premier PDP-14 plc au monde en 1969, inaugurant une nouvelle ère d'utilisation des méthodes de programmation pour le contrôle industriel. En 1975, Honeywell a lancé pour la première fois la première génération de systèmes de contrôle distribués (DCS), à savoir le système TDC-200000, sur la base des problèmes de PLC pour un contrôle discret.
Depuis lors, la direction de développement des systèmes de contrôle de la sécurité a été divisée en deux lignes: le processus de développement des systèmes de contrôle API; Le processus de développement des systèmes de contrôle DCS.
Selon la capacité, les points d'E / S et la vitesse de balayage de l'automate, le processus de développement de l'automate est principalement divisé en trois étapes.
Étape 1: La capacité de PLC est petite, les points d'E / S sont inférieurs à 120 points et la vitesse de balayage est de 20 à 50 ms / kb. Le système de contrôle de sécurité PLC à ce stade n'a que des fonctions logiques simples, des fonctions de synchronisation et de comptage.
Étape 2: La capacité de PLC a été élargie, les points d'E / S ont atteint 512 à 1 024 points et la vitesse de balayage est de 5 à 6 ms / kb. En plus des fonctions du système de contrôle PLC dans la première étape, le système de contrôle PLC à ce moment a également ajouté des instructions de fonctionnement arithmétique, des instructions de comparaison, un contrôle de la quantité analogique et un langage de programmation du diagramme de l'échelle.
Étape 3: Avec l'expansion continue de l'échelle des circuits intégrés, l'automatesystème de contrôle de la sécuritécomposé de microprocesseurs 16 bits et 32 bits a été développé. À l'heure actuelle, la capacité PLC est très importante et les points d'E / S de grands systèmes de contrôle PLC ont atteint 4 000 à 8 000 points, avec une vitesse de balayage de 0,47 ms / kb. Sur la base de la deuxième étape, des instructions de fonctionnement à virgule flottante arithmétique, des instructions de fonction d'ajustement de PLC, des instructions de fonction de configuration graphique, du réseau, des instructions de communication et un langage de fonction séquentiel sont ajoutés.
